Полезные советы по сварке: как бороться с дефектами сварного шва

При сваривании металла начинающие сварщики часто сталкиваются с различными дефектами сварного шва. Подрезы, прожоги, кратеры в конце шва, непровары — с этими и другими дефектами приходится сталкиваться практически каждому новичку.

В этой статье хочу немного рассказать о том, почему же возникают дефекты сварного шва, а также, как можно с ними бороться, чтобы шов в итоге получался если не идеальным, то хотя бы качественным.

Для начинающих сварщиков крайне важно, как можно скорее разобраться в причинах возникновения тех или иных дефектов, чтобы в дальнейшем не допускать типичных ошибок, которые к ним приводят.

Прожог металла

Одной из наиболее распространенных проблем, с которой приходится сталкиваться новичкам, является прожог металла.

Причины возникновения данного дефекта бывают разные: чаще всего это большой ток и медленная скорость ведения электрода.

При большом токе прожоги могут появляться на различных участках сварного шва: в начале, в середине или в конце.

Чтобы этого избежать, перед сваркой основной детали подберите оптимальную силу тока на металлической заготовке такой же толщины.

При медленном перемещении электрода вероятность прожога также возрастает (особенно на тонком металле).

Стоит немного задержаться в какой-нибудь точке, и уже образовался прожог. При сварке надо постоянно смещать электрод, причем делать это не сильно быстро и не сильно медленно.

Если будете «зависать» на одном месте (например, стараясь рассмотреть сварочную ванну), то прожога не миновать. Чтобы бороться с этой проблемой, нужно больше практиковаться и учиться вести электрод с оптимальной скоростью.

Пропуск в сварном шве

И хотя данный дефект сварного шва встречается не так часто, все же некоторые начинающие сварщики с ним сталкиваются.

Почему появляется пропуск? Чаще всего это происходит, когда при сварке дрогнула рука и сварщик резко дернул электрод вперед.

Чтобы избежать пропусков в сварном шве, необходимо научиться, в первую очередь, перемещать сам электрод равномерно, не допуская резких рывков.

Кстати, очень часто такие рывки происходят, когда сварщик варит где-то на высоте, а кабель свободно болтается, и в любую минуту может потянуть держак вниз.

Нужно или поддерживать кабель свободной рукой, или как-то зафиксировать его (например, намотав на руку).

Наматывая сварочный кабель на руку, убедитесь, что его изоляция не повреждена. В противном случае существует вероятность поражения током (особенно в сырую погоду или при сварке в помещении, где высокая влажность).

Сильно узкий или широкий шов

Этот дефект встречается достаточно часто. Если сварной шов получился сильно узким, то скорее всего, выставленная сила тока на инверторе, была недостаточной для расплавления металла. В данном случае шов получается поверхностным.

Также узкий, неравномерный или прерывистый шов получается при высокой скорости перемещения электрода.

Не нужно чрезмерно торопиться, пытаясь поскорей заварить деталь. Скорость движения электрода должна быть такой, чтобы вы успевали смешивать металл в сварочной ванне.

Если шов получается сильно широким, то здесь уже обратная ситуация — или сильно медленно ведете электрод, или же выставили большую силу тока.

В результате сварочная ванна попросту растекается, и контролировать ее практически невозможно.

Учитывая рассмотренные в этой статье дефекты сварного шва, могу порекомендовать новичкам учиться лучше удерживать электрод в руке, не делая резких движений в процессе сварки деталей, а также вести электрод с одинаковой скоростью.

Также необходимо научиться правильно подбирать силу тока. Есть, конечно, специальные формулы, как подобрать силу тока, однако самый лучший способ — это подбирать экспериментальным путем, то есть на заготовке такой же толщины и из такого же металла, что и сама деталь, которую вы собираетесь сварить.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Похожие записи

Начните вводить, то что вы ищите выше и нажмите кнопку Enter для поиска. Нажмите кнопку ESC для отмены.

Вернуться наверх